Wersja mobilna

 

Podaj swój e-mail, aby otrzymywać najnowsze informacje o naszej ofercie.


PORADY TECHNICZNE

30.08.2018.

III. NARZĘDZIA OBROTOWE. 

3.1. modułowy system wytaczarski  “MULTI PAFANA”

ZESTAW WYTACZARSKI NWGW 10300.

Instrukcja obsługi  zestawu wytaczarskiego NWGW 10300.

 

III. NARZĘDZIA OBROTOWE. 

3.1. modułowy system wytaczarski  “MULTI PAFANA”

ZESTAW WYTACZARSKI NWGW 10300.

Instrukcja obsługi  zestawu wytaczarskiego NWGW 10300.

Zestaw wytaczarski NWGW 10300 przeznaczony jest do obróbki średnio dokładnej otworów

przelotowych i nieprzelotowych o średnicy od Ø10 do Ø300. Obróbka może być prowadzona

tradycyjnie „od wrzeciona” jak i w kierunku „do wrzeciona” (tzw. wytaczanie wsteczne).

W/w głowice umożliwiają również obróbkę zewnętrznych powierzchni walcowych (czopów)

o średnicach do Ø86mm i długości do 100mm.

 

     W skład zestawu wchodzi głowica i komplet noży typu NWN…. pozwalających wykonać

wszystkie przewidziane zabiegi obróbkowe. Dobór właściwego narzędzia ilustruje ZAŁĄCZNIK 1.

 

     Śruba regulacyjna wyposażona jest w skalę, której działka elementarna odpowiada zmianie

średnicy obrabianej o 0.02 mm. Obracanie śruby regulacyjnej w prawo zwiększa średnicę

obrabianą a w lewo zmniejsza. W trakcie regulacji wymiaru zaleca się pozostawienie niewielkiego

 napięcia jednej ze śrub blokujących suwak.

 

     Aby wyeliminować mikro-luz w układzie śruba-nakrętka zaleca się dochodzenie do właściwego

wymiaru obracając śrubą regulacyjną zawsze w tę samą stronę. Jeżeli zajdzie konieczność

cofnięcia suwaka należy cofnąć o pełny obrót śruby regulacyjnej a następnie wyregulować

do wymaganej wartości pomniejszonej o żądaną korekcję.

 

     Przed rozpoczęciem obróbki suwak głowicy należy unieruchomić dokręcając śruby

blokujące.

Regulację i blokowanie wykonuje się przy użyciu kluczy dostarczonych wraz z głowicą.

Zaleca się okresowe smarowanie ruchomych elementów głowicy smarem stałym.

 

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

29.08.2018.

III. NARZĘDZIA OBROTOWE. 

3.1. modułowy system wytaczarski  “MULTI PAFANA”

Instrukcja obsługi głowic wytaczarskich typu NWGD zakres średnic 34 – 260.

 

III. NARZĘDZIA OBROTOWE. 

3.1. modułowy system wytaczarski  “MULTI PAFANA”

Instrukcja obsługi głowic wytaczarskich typu NWGD zakres średnic 34 – 260.

Głowice wytaczarskie NWGD… przeznaczone są do obróbki dokładnej otworów przelotowych

i nieprzelotowych. Śruba regulacyjna wyposażona jest w skalę, której działka elementarna odpowiada

zmianie średnicy otworu obrabianego o 0.01 mm. Obracanie śruby regulacyjnej w prawo zwiększa

średnicę obrabianą a w lewo zmniejsza. Przed rozpoczęciem obróbki suwak głowicy należy

unieruchomić dokręcając śrubę blokującą. Regulację i blokowanie wykonuje się przy użyciu klucza

dostarczonego wraz z głowicą.

Sposób uzyskiwania wymaganej średnicy otworu obrabianego.

Ze względu na zróżnicowane warunki pracy głowic wytaczarskich zaleca się dwuetapowe dochodzenie do

żądanej średnicy otworu obrabianego.

                                                                        Etap 1

- nastawienie głowicy na średnicę mniejszą od wymaganej (o około 0.5 mm),

- obróbka otworu,

- pomiar uzyskanej średnicy i ustalenie dokładnej wartości pozostałego naddatku.

                                                                        Etap 2

- zwiększenie średnicy obrabianej, o wartość pozostałego naddatku, za pomocą skali na śrubie regulacyjnej,

- obróbka otworu.

 

Zwiększanie średnicy obrabianej :

- upewnić się czy skala regulacyjna nie zmieniła swojego położenia (np. wskutek mikro drgań w procesie

  skrawania). W tym celu obrócić śrubę regulacyjną w prawo do wyczuwalnego oporu,

- odkręcić śrubę blokującą o jeden obrót,

- obrócić śrubę regulacyjną w prawo o ustaloną wartość,

- dokręcić śrubę blokującą,

- rozpocząć obróbkę.

 

Zmniejszanie średnicy obrabianej przykładowo o 0.05 mm :

- upewnić się czy skala regulacyjna nie zmieniła swojego położenia (np. wskutek mikro drgań w procesie

  skrawania); w tym celu obrócić śrubę regulacyjną w prawo do wyczuwalnego oporu,

- odkręcić śrubę blokującą o jeden obrót,

- zapamiętać położenie skali regulacyjnej,

- obrócić śrubę regulacyjną w lewo o jeden pełny obrót,

- obrócić śrubę regulacyjną w prawo do pozycji o 5 działek elementarnych przed zapamiętanym położeniem

  skali,

- dokręcić śrubę blokującą,

- rozpocząć obróbkę.

 

Zaleca się okresowe smarowanie ruchomych elementów głowicy smarem stałym.

 

 

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

28.08.2018.

III. NARZĘDZIA OBROTOWE. 

3.1. modułowy system wytaczarski  “MULTI PAFANA”

Instrukcja obsługi głowicy wytaczarskiej NWGD1034.

 

III. NARZĘDZIA OBROTOWE. 

3.1. modułowy system wytaczarski  “MULTI PAFANA”

Instrukcja obsługi głowicy wytaczarskiej NWGD1034.

 

Wyposażenie głowicy NWGD1034 :

  1.noże wytaczarskie w systemie S (płytka skrawająca CC..0602..):

      NWN1016-35 C06 - zakres obrabianych średnic 10÷16 mm, długość wytaczania 35 mm

      NWN1622-50 C06 - zakres obrabianych średnic 16÷22 mm, długość wytaczania 50 mm

      NWN2228-60 C06 - zakres obrabianych średnic 22÷28 mm, długość wytaczania 60 mm

      NWN2834-60 C06 - zakres obrabianych średnic 28÷34 mm, długość wytaczania 60 mm

  2.klucz T7, klucze sześciokątne 4SMS i 6SMS.

 

Przygotowanie do pracy:

  1.głowicę wytaczarską montujemy z jednym z wybranych chwytów stożkowych  PAFANA używając

      klucza sześciokątnego P-2916.00 (wyposażenie chwytu). Wartość momentu dokręcenia wynosi około 160 Nm

  2.do noża wytaczarskiego montujemy płytkę skrawającą PAFANA typu CC.. 0602.. używając klucza T7

  3.głowicę uzbrajamy w nóż wytaczarski o zakresie obrabianych średnic zgodnym z naszym zadaniem obróbkowym.

      Nóż blokujemy wkrętem znajdującym się po przeciwnej, niż śruba regulacyjna, stronie głowicy (rys.- poz.C).

      Używamy klucza sześciokątnego 6SMS.

Sposób uzyskiwania wymaganej średnicy otworu obrabianego.

Ze względu na zróżnicowane warunki pracy głowic wytaczarskich zaleca się dwuetapowe dochodzenie do żądanej średnicy

otworu obrabianego.

                                                                        Etap 1

- nastawienie głowicy na średnicę mniejszą od wymaganej (o około 0.5 mm), - obróbka otworu,

- pomiar uzyskanej średnicy i ustalenie dokładnej wartości pozostałego naddatku.

                                                                        Etap 2

- zwiększenie średnicy obrabianej, o wartość pozostałego naddatku, za pomocą skali na śrubie regulacyjnej, - obróbka otworu.

 

Zwiększanie średnicy obrabianej :

- upewnić się czy skala regulacyjna nie zmieniła swojego położenia (np. wskutek mikro drgań w procesie skrawania).

W tym celu obrócić śrubę regulacyjną w prawo do wyczuwalnego oporu,

- odkręcić śrubę blokującą o jeden obrót, - obrócić śrubę regulacyjną w prawo o ustaloną wartość,

- dokręcić śrubę blokującą, - rozpocząć obróbkę.

 

Zmniejszanie średnicy obrabianej przykładowo o 0.05 mm :

- upewnić się czy skala regulacyjna nie zmieniła swojego położenia (np. wskutek mikro drgań w procesie

  skrawania); w tym celu obrócić śrubę regulacyjną w prawo do wyczuwalnego oporu,

- odkręcić śrubę blokującą o jeden obrót, - zapamiętać położenie skali regulacyjnej,

- obrócić śrubę regulacyjną w lewo o jeden pełny obrót,

- obrócić śrubę regulacyjną w prawo do pozycji o 5 działek elementarnych przed zapamiętanym położeniem skali,

- dokręcić śrubę blokującą, - rozpocząć obróbkę.

Zaleca się okresowe smarowanie ruchomych elementów głowicy smarem stałym.

Głowica jest wyposażona w 2 pierścienie wyważające.

Pierścienie są blokowane śrubą (rys.-poz.D).

Pierścienie wyważające są ustawione w pozycji „0” (rys.-poz.E). 

W przypadku niekorzystnych warunków pracy,

tzn. niedostatecznej sztywności układu

„Obrabiarka - Uchwyt – Przedmiot – Narzędzie”,

konieczne jest wyważenie dynamiczne kompletu

(głowica wytaczarska, chwyt stożkowy, nóż wytaczarski).

Wyważenie narzędzia należy przeprowadzić w stanie gotowym

do pracy na urządzeniu do wyważania dynamicznego .

PFN PAFANA S.A. świadczy usługi w zakresie wyważania

dynamicznego narzędzi obrotowych.

Środek masy pierścieni wyważających - Rysunek 1.

 

 

 

 

 

Życzymy dobrego dnia.

Dział Marketingu.

e-mail: marketing@pafana.pl

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

19.03.2013.

Instrukcja montażu frezów tarczowych trzystronnych.

 

Życzymy dobrego dnia.

Dział Marketingu.

e-mail: marketing@pafana.pl

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

04.07.2013.

Parametry skrawania dla frezów z płytkami okrągłymi RP.. Pafana.

Dotyczy frezów: R654...-..., R554...-..., R454...-...

ZAPRASZAMY.

marketing@pafana.pl

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

28.05.2013

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

TOCZENIE.

Dobór płytek wieloostrzowych i parametrów obróbki przy toczeniu. 

Doboru płytki i parametrów obróbki dokonuje się w oparciu o następujące dane wejściowe

1. Przedmiot obrabiany:  materiał, - kształt, - dokładność wymiarów i kształtu,

                                    - chropowatość powierzchni.

2. Obrabiarka: - moc, - prędkość obrotowa wrzeciona,
                        - sztywność układu Obrabiarka - Uchwyt- Przedmiot - Narzędzie.

W zależności od zadania obróbkowego, określonego w danych wejściowych należy dokonać doboru
odpowiedniego: kształtu płytki, łamacza, gatunku węglika spiekanego i parametrów obróbki - głębokości skrawania, posuwu i prędkości skrawania. Zalecany jest następujący tok postępowania :
A.Określenie rodzaju obróbki.


 

B. Wyboru systemu mocowania płytki wieloostrzowej dokonujemy zgodnie z zaleceniami
    informacji technicznej - patrz noże tokarskie składane.
 
C. Dobór kształtu płytki wieloostrzowej.
 
Dobór kształtu płytki wieloostrzowej wynika z kształtu przedmiotu obrabianego i możliwości podejścia narzędzia
do obrabianego profilu. W wyniku takiej analizy należy dokonać wyboru kąta przystawienia Kr, który wynika z
rodzaju noża tokarskiego składanego oraz wybrać kształt płytki spośród: płytek kwadratowych (S), trójkątnych (T),
okrągłych (R), rombowych (C, D i V) lub trygonalnych (W). W przypadkach, gdzie ograniczenia kształtu przedmiotu
nie występują należy dążyć do obniżenia kosztów narzędziowych i stosować płytki o maksymalnej ilości ostrzy
i dużym kącie wierzchołkowym εr - np. płytki kwadratowe (S) w pierwszej kolejności, a następnie trygonalne (W),
płytki trójkątne (T), rombowe (C), rombowe (D). W przypadku niesztywnych układów obróbki i skłonności do drgań,
kąt przystawienia Kr należy przyjmować bliski 90o lub mniejszy.  
 
D. Dobór rodzaju łamacza.
 
W zależności od rodzaju wykonywanej obróbki oraz gatunku materiału obrabianego należy dokonać wyboru
właściwego łamacza wyprasowanego lub wyszlifowanego na powierzchni natarcia płytki wieloostrzowej.
 
E. Dobór wielkości płytki.
 
Płytki o określonym wcześniej kształcie i rodzaju łamacza występują w odpowiednich wielkościach
dla płytek tokarskich ujemnych oraz dodatnich.
Ze względów wytrzymałościowych długość czynnej krawędzi skrawającej lSa nie może przekroczyć wartości
dopuszczalnych, charakterystycznych dla poszczególnych rodzajów i kształtów płytek.
Znając wielkość i podział naddatku na obróbkę, wynikający z zadania technologicznego należy dla wybranego
kształtu płytki i kąta przystawienia Kr określić długość boku płytki (I) pokazaną poniżej:

 

 

F. Dobór promienia naroża.
 
Dla określonego rodzaju obróbki - dokładnej, średniej lub zgrubnej - wielkość promienia naroża ma wpływ na
chropowatość powierzchni obrabianej oraz wytrzymałość płytki (obróbka zgrubna). Mając żądaną chropowatość
powierzchni Ra na podstawie wykresu - patrz tablica poniżej  “spodziewanej chropowatości powierzchni po toczeniu” 
można dobrać właściwy promień naroża płytki oraz określić właściwy posuw.
 
 
 
Wartość posuwu nie może być jednocześnie zbyt mała z uwagi na prawidłowe łamanie wiórów określone
na wykresie łamania, podanym dla wybranej płytki. Przy niesztywnym układzie Obrabiarka - Uchwyt - Przedmiot -
- Narzędzie i tendencjach do drgań oraz tam, gdzie szczególnie zależy na gładkości i wyglądzie powierzchni
(ślady obróbki) należy dobierać mniejsze wartości promienia re.
 
Przy obróbkach dokładnych należy zatem optymalizować posuw f i wielkość promienia re, wychodząc z możliwie
najmniejszych promieni i dobierając posuw f ł f(max), zapewniający właściwe łamanie wiórów. Dla obróbki zgrubnej
należy dobierać możliwie duże promienie naroża re, pozwalające uzyskać dużą wytrzymałość płytki i jednocześnie
duże wartości posuwu f.
Wartości posuwów nie mogą przekraczać wartości granicznych:
- Dla płytek kwadratowych S i rombowych C     f ł (0,6 - 0,7) re
- Dla płytek trójkątnych T i rombowych D           f ł (0,4 - 0,6) re
 
G. Dobór gatunku węglika spiekanego.
 
Wybrane płytki dostępne są w gatunkach węglika spiekanego zaznaczonych kropkami na kartach katalogowych,
przedstawiających asortyment płytek. Charakterystyka gatunków i ich przynależność do grup zastosowania ISO
przedstawiona jest na Tablicach: Nr 2A, 2B (str.279-280), Nr 4A, 4B (str. 303-304). Znajdują się tam również
informacje o stosowanych rodzajach powłok z: TiN, TiCN, Al2O3, TiAlN nakładanych metodą chemiczną CVD lub
fizyczną PVD. Do obróbek zgrubnych należy dobierać gatunki węglików o większej ciągliwości. Do obróbek
dokładnych należy dobierać gatunki węglików o większej odporności na ścieranie. W większości płytek PAFANY
istnieje ścisły związek funkcjonalny rodzaju łamacza i gatunku węglika spiekanego, co pozwala dobrać optymalny
rodzaj płytki do konkretnego zadania technologicznego. Wyboru gatunku należy dokonywać zaczynając od
"gatunku pierwszego wyboru", który jest zaznaczony symbolem     „ * „    na kartach katalogowych z asortymentem
płytek.
 
H. Dobór parametrów obróbki.
 
Właściwe parametry skrawania dla określonej obróbki uzależnione są od:
 - rodzaju obrabianego materiału ( jego właściwości ), - rodzaju obróbki ( dokładna, średniodokładna, zgrubna ),
 - obrabiarki ( jej stanu technicznego ), - oraz wcześniej dobranych narzędzi i płytek ( gatunku i łamacza ).
Przy doborze parametrów skrawania, posuwu f0, głębokości skrawania ap i prędkości skrawania V, należy kierować się
poniższymi zasadami:
- należy zwrócić uwagę aby wyznaczona głębokość skrawania i posuw ( ap i f ), znajdowały się na wykresie
 łamania wewnątrz zalecanego obszaru, gwarantującego właściwe łamanie wiórów.
- zaleca się przyjmować pierwszy dobór parametrów posuwu i głębokości skrawania z obszaru preferowanego,
 zaznaczonego poniżej na przykładowym wykresie łamania.
 
Jeżeli dla wybranej płytki nie ma podanego wykresu łamania, wówczas w celu zapewnienia
prawidłowego łamania wiórów zaleca się dobierać posuw f w granicach pomiędzy f(min) a f(max)
oraz głębokości skrawania pomiędzy ap(min) a ap(max), zgodnie z Tablicą 6 str 300. Katalogu  Pafana 10/2012.

 

Design by Venti